新华财经石家庄12月2日电（记者刘桃熊）一直以来，众多观念都以为传统行业离数字化很遥远，但作为国内大型钢铁集团之一的河钢集团，它的数字化却走在前端，致力于打造钢铁企业数字化转型的样板。
另起炉灶 成立数字化技术公司
河钢集团，由唐钢集团和邯钢集团两大钢铁集团于2008年联合而成，是目前国内第二大钢铁企业。如此庞大的企业，想要完成数字化并非一日之功，而是要基于多年的信息化建设积累。
伴随着多年信息化技术的搭建，河钢集团的生产、管理得到了很大提升。自动化的建设，让工厂的产线全连接起来，一个产线由很多工人变成了集中控制中心；ERP已经成为企业在运行过程中的基本工具，贯穿到企业的生产经营中去；MES系统的运用也已成熟。
“2015年，河钢集团大大小小各类子公司的信息化项目已达数百个。”河钢数字技术股份有限公司总经理申培介绍，河钢进一步数字化转型却面临难题。
一是缺乏统一的标准，河钢集团子公司众多，各公司的信息化建设全部都是由各公司自己独立自主建设，存在数据标准不统一、接口不统一、技术不统一等问题；二是信息孤岛问题突出，上百个信息化建设的项目之间没有联系，形成了信息孤岛；三是系统瓶颈问题，早先建设的单独应用已经不能支撑集团性的大规模应用，需要建设集团型的大规模信息平台。
此外，云计算、大数据、物联网、区块链等新技术的井喷式发展，对原有的信息化建设也有一定的冲击。因此，对于河钢集团来说，如何解决存在的问题，如何让新技术落地，成为需要克服的难题与挑战。
在意识到诸多问题之后，河钢集团便开始统筹规划，提出打破原来各子公司建设的思路，要求加强系统谋划，同时要自主创新，形成自己的数字化队伍，发展自主可控、可持续发展的核心技术，让新技术能在河钢集团得到创新应用。于是，河钢数字的前身——河北沃享信息技术有限公司于2015年应运而生，2020年更名为河钢数字。
“河钢数字，作为河钢集团产业数字化的中坚力量、数字化智能化能力的输出平台、数字产业化的市场主体，将进一步激发创新活力，培育核心能力，提升创效能力，担负起集团数字化转型建设主力军的光荣使命。” 申培说。
强强联合 探索“5G+钢铁”应用场景
去年6月，工信部颁发了5G经营许可，标志着我国正式迈入“5G”时代。而在这之后仅一个月，河钢集团就与中国移动、华为公司就推动5G通信技术应用，联手打造钢铁行业“5G+智能制造”标杆签署战略合作协议。三方将携手推动新一代信息技术与钢铁制造技术融合发展，推动5G通信技术在工业物联网、边缘计算和数字化整体解决方案中的应用，促进钢铁制造向网络化、智能化、数字化迈进，实现高质量发展。
河钢集团董事长于勇表示，钢铁凝聚了现代科技、信息技术和商业模式创新等当今最前沿最活跃的因素，其竞争力已经不仅仅在钢铁本身。5G的出现，实现了与供给侧结构性改革、高质量发展极大的叠加，将进一步推动传统钢铁工业的商业模式、生产组织模式、对待客户和市场的态度实现重大改变。在工业互联网真正进入工业领域并迎来大发展的时代，河钢要走在前列。
三方强强合作的重点是实现基于5G技术的工业互联网在钢铁行业创新应用的重大突破，共同打造钢铁行业智能制造标杆。根据协议，三方将充分发挥在各自领域内的技术和资源优势，成立“5G+智能制造联合实验室”，针对河钢生产线应用场景，将5G等新一代ICT技术、云计算、人工智能与制造工艺流程技术创新紧密结合，共同研究开发一个泛在连接、开放、智能的工业互联网平台，形成可复制可推广的行业解决方案，助力钢铁制造向网络化、数字化、智能化发展。
据悉，基于河钢应用场景，三方将共同研究开发，实现“5G+智慧工业园区、5G+智慧工业港口、5G+智能工业制造”三个领域的技术突破。三方将以河钢石钢新建厂区为“5G+智慧工业园区”试点，共同研究、探索面向未来的智慧园区解决方案、产品及服务。以河钢黄骅港码头为“5G+智慧工业港口”试点，共同研究5G等新技术在工业港口场景下的结合点、创新点，设计实现符合未来智慧工业港口需求的前瞻性解决方案，并支持远期各类功能的接入和集成。以河钢邯钢、河钢衡板为“5G+智能工业制造”试点，共同研究5G新技术与传统钢铁行业在智能制造领域的结合点，在工艺保障、设备稳定、安全加固、节能降耗、趋势预测及辅助决策等方面展开深入研究，并形成产业化成果。以河钢唐钢为“5G+智慧生产”试点，融合“5G+智慧园区”“5G+智慧物流”“5G+智能制造”等方案，共同研究以5G新技术与传统钢铁行业在生产、管理、运营上的结合点，在工业互联网、工业云计算、工业大数据、智能制造、人工智能、工业机器人等领域展开深入研究，并形成行业标准成果。最终通过5G等新技术应用打造标杆示范项目，形成产业化成果，为三方创造商业价值。
新区投产 数字化工厂扬帆起航
今年9月、10月，河钢唐钢新区和河钢石钢新区相继在唐山市乐亭县和石家庄市井陉矿区正式投产。从渤海之滨到太行山麓，两座现代化钢铁工厂从诞生伊始就附带“数字化”基因。
在河钢唐钢新区200多平方米的生产指挥大厅，三块巨型屏幕实时显示着包括能源环保、生产运行、物流状态、订单执行等信息。这里被职工们形象地称为企业的“大脑中枢”，指挥着全厂的生产运营。
“新区构建起全流程一体化的生产管控系统，生产业务单元生产管控全部可视化数字化，将实现自感知、自决策、自执行、自适应的全智能模式。” 河钢唐钢新区生产制造部生产指挥中心主任田伟介绍。
从规划之初，河钢唐钢新区就按照最先进智慧工厂的架构进行设计，河钢与华为、西门子等行业翘楚携手合作，应用物联网、云计算，智能化模型等先进技术，倾力打造国内钢铁行业首个覆盖全流程的数字化平台。
数字化技术的应用，也在加速钢铁工业实现“柔性制造”模式，实现用宏观大数据指导微观生产。在产销系统平台上，订单信息输入后，系统自动根据整体生产的成本消耗和市场价格测算出指定品种钢材的效益情况，制造部门也就可以根据测算结果选择效益最大化的订单优先组织生产。在满足客户需求的同时，实现效益的最大化。
高度的智能化同时带来了高效率。走进河钢石钢新区综合管控中心主控室，一字排开的电脑和巨大的LED屏幕就像是工厂的“智慧脑”和“千里眼”，产量管控区、库存管控区、能源管控区、环保管控区……所有流程尽收眼底，坐镇这里就能全程洞悉和把控整个生产流程。
从接到客户订单的那一刻起，河钢石钢新区强大的智能制造系统就开始敏捷反应，询单审批、质量设计、计划排程，无人天车自动配加料、电炉智慧炼钢……从原料组织到产品交付，自感知、自决策、自执行，实现了“一站式”处理。
“新区智能化设计思路是将沉淀了20年的特钢个性化的管理、技术、操作经验固化到系统自动执行。”河钢石钢新区信息物流中心主任纪树梅介绍说，新区现场布置了5万多个数据采集点，实现了“数据全收集，网络全覆盖”，做到了生产系统各工序互联互通，全厂各业务单元深度感知，将实现数据与算法驱动下的智能化工厂运营。
